Главная › Новости

Подготовка поверхности под покраску

Опубликовано: 02.09.2018

Подготовка машины к покраске своими руками mpg

1.   материал окрашиваемой поверхности;

2.  вид и степень загрязнения;

3.  условия и сроки эксплуатации изделия.

Подготовка поверхности под окраску может состоять из различных операций, таких как удаление окалины и коррозии, обезжиривание (промывка), фосфатирование, пассивирование, хроматирование (оксидирование), травление. Окрашивать изделия, имеющие на поверхности окалину, ржавчину, масляные или другие загрязнения недопустимо. Сцепление порошкового покрытия с поверхностью будет плохое; оставшаяся на поверхности коррозия будет развиваться и под лакокрасочной пленкой, что приведет в дальнейшем к отслаиванию покрытия. Весь комплекс оборудования для порошковой покраски , а так же оборудование для подготовки поверхности компания Ардтехно готова спроектировать и изготовить под ваши производственные нужды.

 В результате механической очистки с поверхности удаляются окалина, ржавчина и другие твердые загрязнения. К механической очистке можно отнести:

1. Ручную очистку. При этом способе используется шлифовальная шкурка различной зернистости, щетки металлические, ручной электро- или пневмоинструмент с насадками. Это достаточно простой способ, но трудоемкий, к тому же очень низка эффективность очистки изделий сложной конфигурации. Нужно отметить, что очистные работы должны проводиться в отдельном помещении.

2. Пескоструйную или дробеструйную очистку . Это способ очистки поверхности под действием кварцевого песка или металлической дроби. Для этой цели могут быть использованы как стационарные, так и передвижные установки. Данный способ очень эффективен, но его можно применять для простых толстостенных изделий. Разновидностью этого метода является гидроабразивная очистка, когда песок вместе с водой подается под давлением на обрабатываемую поверхность. Промежуток времени между механической подготовкой поверхности и окраской во избежание образования вторичной коррозии не более 6 часов. После механической обработки, а особенно после дробеструйной очистки нежелательна протирка поверхности окрашиваемого изделия ветошью. Это может привести в дальнейшем при окраске к образованию такого дефекта как сорность.

Химическая очистка поверхности .

 Самый простой способ химической очистки поверхности – обезжиривание. При этом с поверхности удаляются масляные и жировые загрязнения.

В зависимости от используемых для обезжиривания реагентов можно выделить:

  А. Обезжиривание органическими растворителями . В данном случае используются такие растворители, как уайт-спирит ГОСТ3134-78, более летучий нефрас С4-150/200, хлорированные углеводороды, бензин БР-01. Это самый простой способ обезжиривания. Данные растворители хорошо растворяют масляные и жировые загрязнения, остатки растворителя быстро испаряются с поверхности полностью. К недостаткам данного метода можно отнести пожароопасность (температура вспышки 43град. С) и токсичность растворителей, утилизацию отходов. Чаще всего поверхность обрабатывают ручным способом (протиркой х/б ветошью, салфеткой, кистью, щеткой, смоченной растворителем). Но возможно обработка и в ванне, заполненной растворителем. Хотя это опасно.

Б. Обезжиривание (промывка) моющими средствами . В основном это технические моющие средства щелочного характера на водной основе типа КМ промышленного изготовления. В их состав входят ингибиторы коррозии, щелочные соединения, ПАВ, умягчители воды, пассиваторы и т.д. Эти средства выпускаются в виде концентратов или в виде порошка, который разбавляется водой до нужной концентрации. При воздействии данных растворов происходит омыление, эмульгирование и преобразование жировых загрязнений. Эффективность возрастает при увеличении температуры моющего раствора до 50 – 60град.С, а также при механическом воздействии раствора, например при перемешивании. Обработку проводят в моечных машинах, ваннах, в струйных агрегатах. Выбирая моющее средство, необходимо учитывать тип окрашиваемого металла и способ обезжиривания поверхности. Это очень эффективный, экономичный и относительно безопасный способ. К недостаткам можно отнести повышенную температуру обработки, необходимость постоянной корректировки и перемешивания данных растворов, обязательная последующая промывка и сушка изделий, наличие специального оборудования и очистных сооружений (слив в канализацию разрешен при РН = 8,5), больших площадей.

В настоящее время потребителям предлагается большое количество биоразлагаемых малотоксичных и эффективных обезжиривающих средств. Вот некоторые из них: «пента», «деталан», «тимус», «апейрон», «кризал» и т.д. В основном это водные растворы ПАВ.

К химическому способу очистки можно отнести пароводоструйное обезжиривание. В данном случае обработка проводится струей горячего моющего раствора под давлением (~ 8атм ). Для этой цели служит установка передвижного типа автомобильных моек Kercher.

В. Травление . Это метод удаления окалины и ржавчины с обрабатываемой поверхности металла. В зависимости от типа металла травление осуществляется кислотами (серной, азотной, соляной или ортофосфорной) или щелочью с добавлением ингибиторов коррозии. Травление проводят после обезжиривания в ваннах, выполненных из кислотоупорных материалов. Повышение температуры до 60град.С значительно улучшает процесс травления. Недостатками этого метода является повышенная токсичность, обязательная последующая промывка водой и пассивирование металлической поверхности (часто для этого используют растворы оксида хрома), обезвреживание стоков.

Термическая очистка поверхности .

Этот способ заключается в сжигании масляных загрязнений при температуре выше 500град.С. При этом происходит испарение масла.

К подготовке металлической поверхности под окраску можно отнести также процесс нанесения конверсионных покрытий. Это делается с целью улучшить адгезию и защитные свойства лакокрасочных покрытий. В большей степени это актуально для изделий, эксплуатирующихся на открытом воздухе, при постоянном воздействии влаги или агрессивной среды. Чаще всего проводится Фосфатирование (для оцинкованных и различных стальных поверхностей ), а так же хроматирование (для цветных металлов и алюминия ).

Фосфатирование может быть 2-х типов.

1.  Кристаллическое или цинкфосфатирование . В этом случае процесс проводят солями ортофосфорной кислоты, в частности Zn. Промышленность выпускает достаточно фосфатирующих концентратов марки КФ для обработки изделий струйным методом, окунанием, для корректировки фосфатирующих растворов. Растворы приготавливаются с использованием деминирализованной воды. К недостаткам данного метода относится повышенное шламообразование, обязательное перемешивание раствора, постоянная корректировка раствора, а значит контроль, тщательная промывка деминирализованной водой, обдув горячим воздухом (температура воздуха 100 – 110град.С ) и желательно пассивирование поверхности. Пассивирование проводится оксидом или диоксидом хрома. При этом образуется защитная окисная пленка в порах фосфатной пленки. Соединения хрома очень токсичны. Можно пассивировать раствором нитрита натрия. Данный способ фосфатирования позволяет получить более толстый и соответственно надежный фосфатный слой.

2.  Аморфное или железофосфатирование. Это наиболее простой способ. Особенность этого процесса – то, что непосредственно поверхностный слой металла реагирует с фосфатирующим раствором. Металл берется непосредственно с металлической поверхности. Наша промышленность выпускает несколько составов для аморфного фосфатирования марки КФА. Одной из разновидностей аморфного фосфатирования является процесс одновременного обезжиривания и фосфатирования. Имеются даже составы для пароструйной обработки КФА-9, КФА-5. Процесс можно проводить в ваннах или струйных многосекционных агрегатах, называемых агрегатами «бондеризации». Это сложный процесс, требующий достаточно производственных площадей, очистных сооружений. В данном случае получается фосфатный слой меньшей толщины (при этом снижаются защитные свойства). В настоящее время появились составы для ручного фосфатирования СФ-1, КЖАФ, ДЕКОРДАЛ.

Отдельно нужно остановиться на обработке алюминия. Алюминий – очень капризный металл. Окисная пленка, находящаяся на поверхности, может привести к тому, что адгезия лакокрасочного покрытия к поверхности будет низкая. А это недопустимо. Поэтому окисную пленку желательно удалить. Для этого алюминий можно обрабатывать травлением (в щелочных или кислых растворах ). Для повышения качества адгезии , а также защитных свойств детали из алюминия можно оксидировать или хроматировать. Полученные пленки обладают высокой прочностью. Отечественная промышленность выпускает несколько составов для хроматирования алюминия «Алькон». Процесс проводится при температуре 20-40град С распылением или окунанием. Толщина окисной пленки не более 1мкм. Более толстые покрытия получают методом электрохимического оксидирования. К недостаткам данного метода можно отнести обязательное удаление хрома после промывки, постоянная корректировка растворов.