Производство электродов
Опубликовано: 01.09.2018
Многие сварщики задаются вопросом: как выглядит производственная технология сварочных электродов? Многие считают, что такой процесс довольно сложный, а другие наоборот. Так давайте же посмотрим, как происходит этот процесс на самом деле.
Технология и оборудование для производства электродов
В производство электродов применяют такие материалы: материалы для обмазки электрода, силикатная глыба и сварочная проволока. Притом, что сварочная глыба может быть натриевой и калиевой. Дальше сырье отправляют на завод, где его складируют рабочие на специально отдаленных площадках. На входе обязательно проводят проверку на качество сырья, и если материал прошел испытание нормально, то он получает разрешение на применение в изготовлении сварочных электродов и сертификат. Если же сырье не прошло проверку, то его направляют в производственный цех. Дальше приступают к обмазке электродов. В производство электродов, все нужные компоненты подвергают дроблению на определенные части, которые будут зависеть от прямого назначения. Для этого необходимо использовать щековую или валковую дробилку, за счет которой обеспечивается качественное и надежное разделение частей для будущего покрытия сварочного электрода.
После того как завершают дробильный процесс, их просеивают через сито, которое имеет функцию вибрирования. Затем сырье отправляют на дозирующий участок, где осуществляется дозирование составных частей по назначенному рецепту. Только после этого готовая шихта попадает в смеситель.
Дальше производство электродов переходит к изготовлению стержней. Для этого берут сварочную проволоку, которую проверяют на повреждения или механические воздействия. Сварочную проволоку поставляют в цех в мотках и отправляют на размоточный станок, глее происходит разматывание и нарезка на необходимые куски по длине будущего электрода. Затем эти куски отправляют в обмазочный цех, подвергают размельчению силикатную глыбу, и загружают в автоклав, который заливают воду. В тот момент, когда из силикатной глыбы получается стекло, его отправляют в специальный отстойник. А уже из отстойника направляют в смеситель жидкого стекла. Если готовое стекло будет соответствовать всем требования, то его транспортируют в расходный бак, где осуществляют смешивание приготовленной смеси из жидкого стекла. Только после этого осуществляется обпрессовка электродов под давлением от 300 до 650 кгс на квадратный сантиметр.
Производство электродов после обпрессовки проходит проверку на качество и брак, и приступают к зачистке торцов. Электроды отправляют на маркировку и упаковку. А образовавшиеся отходы попадают на переработку и производство следующих партий.
Также не обходит стороной производство электродов графитированного типа, которые делаю из нефтяного малозольного кокса, и электродного боя. В качестве связующего элемента используют каменноугольный пек. Твердые материалы сначала дробят, затем прокаливают, измельчают, рассеивают по назначенным фракциям, дозируют и перемешивают со связующими элементами. Из получившейся электродной массы на мощном горизонтальном прессе выдавливают зеленные электроды, которые высушивают, обжигают и подвергают мехообработке и графитизации. Графитизацию проводят при температуре 2900 на протяжении 100 часов, а в качестве нагревателя применяют не только электроды, но еще и углеродистую засыпку. По итогу проведения такой операции осуществляется кристаллическая структура графита, улетучивается и восстанавливается примесь. Также уменьшается электросопротивление и твердость. Что касается высокого уровня энергоемкости, то она считается первой причиной высокой цены электродов.
Подробное видео изготовления — как делают:
А также как выглядит небольшое производство в Китае:
Для того чтобы уменьшить расходы электродов, их пропитывают разными веществами, для того чтобы придать защиту от проявления окисления. Всеобщий расход электродов заключается из таких отображений: распыление в дуге – 15 – 25; обломки и огарки – 10-20% и окисление поверхности – 55 -75. Если расход доходит до 70 процентов, и приводится на момент расплавления твердой шихты и время перерыва, то для того чтобы уменьшить окисление электродов нужно учитывать следующие факторы.
Вам нужно будет обеспечивать герметичность печи, чаще всего в местах ввода через свод, использовать защитное покрытие, улучшать качество электрода, уменьшат длину нагретой части за счет приемлемого расположения печного свода. А также ограничивать поверхностную температуру электродов, допустимыми пределами.
Если в производство электродов использовать сверхмощные дуговые печи, то предоставляется возможность использовать медные электроды с применением графитированных наконечников.